1تمیزکاری با شعله
2تمیزکاری با استفاده از امواج ما فوق صوت
3تمیزکاری با استفاده از لامپ
4تمیزکاری با استفاده از اشعه لیزر
5تمیز کاری با استفاده از پلاسمای گاز گرم
۱-استفاده ازشعله مستقیم استیلن،پروپان واکسیژن یکی ازراههای تمیزکاری سطح است.این روش مطابق با استاندارد SP-4حرارت زیادی روی سطح ایجاد می کندو موجب می شودبراثرتفاوت درضریب انبساط حرارتی فلزوزنگ زدگی و یا به واسطه عمل تبخیرآب زیرپوسته ،زنگ زدگی ازروی سطح فولادجداشود. این روش پولک های اکسیدی رابه طورکامل برداشته ولی زنگ زدگی رابه طورکامل تمیزنمی کندولذا این روش برای سیستم های رنگ آمیزی پیشرفته استفاده نمی شود.
۲-این روش در موارد خاص ازجمله تمیزکاری سطوح بتونی که روغن وگریس به عمق آن نفوذ کرده کاربرد دارد.
دمای شعله استیلن گاه تا 3000درجه سانتی گرادبالامی رود وسطح فلزی که ضخامتی کمتراز2/. اینچ دارد دراین حرارت مقاومت نداشته و دراثرتغییر ابعاد آسیب ببیند که این یکی ازمعایب این روش است. 
مکانیسم کاربه این صورت است که سطح مورد نظردردرون یک مایع قرارمی گیرد که خود مایع تحت تاثیرامواج ماورا صوت به نوسان درمی آید.این نوسانات مستقیما به سطح مورد نظرمنتقل شده وآن را تمیز می کند.دامنه نوسانات بسیارکوتاه ولی شدت آن زیاد است. درواقع همین شوک های پیاپی که توسط مایع به سطح فلزواردمی آیند باعث تمیزی سطح فلزمی شوند.
 هرچه دمای مایع بیشترباشد شدت انحناءبیشترشده وتمیزکاری بهترانجام می گیرد. 
نکاتی که درانتخاب مایع بایستی مد نظرقرارگیرند عبارتند از:
1-قابلیت اشتعال مایع
2-ملاحظات اقتصادی
3-عملکرد مایع درارتباط با امواج ماوراءصوت(مایعات با کشش سطحی زیاد انحنا های  بیشتری ایجادمی کنند) 
استفاده ازلامپ:
ازراه تاباندن اشعه بر لایه رنگ می توان آن را ازسطح جدا کرد.ازلامپ زنون برای این منظوراستفاده می کنند.این گونه لامپ هاپس ازتابش حرارتی برابر1700 درجه سانتی گراد ایجاد می کنند.این روش بیشتربرای تمیزکردن لایه خارجی رنگ ها بکارمی رود. 
استفاده ازاشعه لیزر:
وقتی که یک لایه زنگ زده درمقابل پرتو لیزرقرارمی گیرد اکسید هیدراته به مگنتیت (Fe3O4) تبدیل شده که به راحتی از سطح جدا می شود.
این روش بیشتربرای آماده سازی اشیای کوچک وعتیقه بکار می رود.
 پلاسمای گازگرم:
دراین روش مخلوط پروپان مایع وهوای متراکم با ایجاد یک سایش گازداغ برای برداشتن لایه رنگ به کار می رود.


تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
  -حلال شویی
  -چربی گیری با مواد قلیایی
  -اسید شویی شامل اسید های ضعیف سولفوریک یا کلریدریک به همراه ممانعت کننده
  -رنگبرها
پاک سازی شیمیایی یک روش کارگاهی است وبرای قطعات و تجهیزاتی استفاده می شود که تاثیرپذیری آنها دربرابر مواد شیمیایی اندک است.
بنا به تعریف استاندارد sspc  پاک سازی شیمیایی روشی برای آماده کردن سطوح فلزی برای پوشش دهی می باشد که همراه واکنش شیمیایی ، الکترولیز و یا هردو باشد.
دراین روش پاک سازی زنگ ها و لایه نورد به کمک واکنش های شیمیایی با اسید های معدنی و برخی مواد قلیایی از سطح پاک می شوند.
روش پاک سازی شیمیایی بر اساس نوع و طبیعت زنگ و آلاینده ها ،مواد زیرایند، درجه تمیزی، هزینه مواد و تجهیزات کار گاهی لازم انتخاب می شوند. 
روش حلالی:در این روش انتخاب نوع حلال مناسب با توجه به نوع آلودگی و نوع سطح خواهد بود.به طور کلی حلال های قطبی مواد قطبی را در خود حل می کنندوحلال های غیرقطبی برای تمیزکاری مواد غیر قطبی مناسب هستند.مواد آلی نظیرروغن ،چربی و گریس با حلال های آلی از جمله بنزن ،تولوﺋن،زایلن وحلال های هیدروکربنی کلردارنظیرکلروفرم ودی کلرومتان تمیزمی شوند. همواره توصیه می شود پس از حلال شویی ،به منظورتمیزی کامل سطح اززنگ ها یکی از روش های تمیزکاری مکانیکی نیزانجام گیرد.
این روش به چهارطریق : استفاده از برس،اسپری روی سطح،غوطه وری وروغن زدایی با بخارحلال انجام می گیرد.
قلیا شوئی:
اقتصادی ترین روش برای زدودن لایه های رنگ از سطوح بزرگ قلیا شوئی است. مواد قلیائی برای تمیز کردن چربی،گریس،ذرات زنگی محلول درقلیا و رنگ های قابل صابونی شدن نظیر رنگ های روغنی،اپوکسی استرو پلی وینیل استات وسایر پوشش های دارای استرمورد استفاده قرارمی گیرند.
اساس کار پاک کننده های قلیائی صنعتی ترکیب کاتیون سدیم و پتاسیم با آنیون هایی ازقبیل کربنات ها،فسفات ها ،سیلیکات ها وهیدرواکسیدها می باشد.
استفاده از پاک کننده های قلیائی یک روش اقتصادی و بی خطر است و معمولادردمای 20 تا 60 درجه سانتی گراد انجام می شود. 
فرمول یک نمونه محلول چربی گیرقلیائی غوطه وری
هیدرو اکسید سدیم                 200-100 گرم برلیتر
اتیلن دی آمین تترا استیک اسید   150-100 گرم برلیتر
عامل خیس کننده غیرآنیونی       1/5-1 گرم برلیتر
اسید شویی:
 مطابق با استاندارد SP-8 یعنی تمیز کردن سطح مورد نظر با یک محلول اسیدی رقیق می باشد.
با این روش لایه های زنگ زده و پولک های اکسیدی،روغن،چربی،گریس،آلودگی ها ازسطح تمیز می شوند.این روش تاحدودی ارزان،سریع ونحوه کاربسیارساده می باشد.
سطوح آلومینیوم وگالوانیزه بااین روش آماده سازی شده وچسبندگی رنگ به آنها زیاد می گردد.
اسیدهای مورد استفاده دراین روش عمدتا اسید سولفوریک5%،اسید کلریدریک10%،اسید نیتریک واسید فسفریک هستند.
اسید سولفوریک به دلیل ارزان بودن و داشتن نقطه جوش بالا بیشترین کاربرد را دارد و برای آماده سازی فولاد نرم به کار می رود.
ایجاد تاول بر روی فلزدرخلال خوابانیدن در اسید ناشی ازاتفاق افتادن پدیده ترد شدگی هیدروژنی می باشدو برای جلوگیری ازاین واکنش نا خواسته،به محلول اسید بازدارنده اضافه می شود.
مهمترین و پرمصرف ترین بازدارنده فرمالین می باشد. 
رنگ برهای صنعتی :
ازنظر ساختارشیمیائی به دو گروه آلی و معدنی تقسیم می شوند.
پایه اصلی رنگ برهای آلی رامتیلن کلراید تشکیل می دهد. متیلن کلرایدمولکول کوچکی داردوقبل ازرسیدن به سطح فلزدرلایه رنگ نفوذ کرده و لایه فیلم رنگ متورم شده و از سطح جدا می گردد.
همراه متیلن کلراید عوامل فعال کننده،ترکیبات بازدارنده خوردگی،غلظت دهنده وموادکاهش دهنده تبخیربکار می برند.
مهمترین رنگ برهای معدنی ،محلول های رنگ بر قلیائی،مخلوطی ازآب،یک حلال نفتی وسود سوزآورمی باشد. 
رنگبر قلیائی زنجیر اسید چرب موجود دررزین را صابونی کرده لایه رنگ را تخریب می کند.برای زدودن رنگ های ملامینی،آکریلیک،وینیل وفنولیک از رنگ برقلیائی استفاده می شود.
اسید های معدنی نیز جزورنگ برهای معدنی محسوب می شوند.


تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
-قابل استفاده مجدد می باشند.سرباره آهن 50 مرتبه وسرباره چدن 200مرتبه بیش از سیلسس قابلیت استفاده مجدد دارند.
-ساینده های فلزی دانسیته بیشتری دارند وضربه موثرتری به سطح وارد می- کنند.
-گرد و غبارکمتری ایجاد می کنند.

-از آنجایی که شکننده نیستند کمترازساینده های غیرفلزی درون پروفایل سطح باقی می مانند.

-گستره وسیعی ازساینده های فلزی برحسب اندازه،شکل وسختی دردسترس می باشد


تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
-عدم ایجاد آلودگی زیست محیطی
-دارای سختی بالا(8واحد mohs)
-سرعت زیاد درعملیات blasting
-ایجاد سطح تمیزدرحداستانداردSP10-SP5
-مصرف کم وقابلیت استفاده مجدد


تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
•ساینده های متداول برحسب ماهیت ،ساختار شیمیائی وعمق پروفایلی که ایجاد می کنند به دو نوع ،سه رده و پنج درجه طبقه بندی می شوند.
•انواع ساینده ها:
•1- ساینده های معدنی
•ماسه ،شن ،کوارتز،گارنت،اولیوین ،سیلیکون کارباید و دانه های شیشه ازجمله ساینده -های معدنی به شمار می روند.
•2- ساینده های سرباره فلزی
•از جمله آنها فولاد،چدن، آهن،روی،آلومینیوم ومس می باشد.


تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
خصوصیات فیزیکی وشیمیائی ساینده ها براساس استاندارد SSPC  AB-1 که به هنگام انتخاب ساینده باید در نظر داشت عبارتند از:
1- اندازه ذرات
اندازه ذرات با قطر متوسط3 /0تا5/. میلیمتر سطح مناسبی برای یک سازه صنعتی فراهم می آورد. با توجه به این که ذرات ساینده به اندازه حجم خود روی سطح اثر می گذارند مخلوط ذرات ریزودرشت پروفایل یکنواختی را ایجاد می کنند.
2- شکل ذرات
شکل ساینده نیز همچون اندازه آن درطرح وعمق پروفایل سطح فلز موثر است.ذرات ساینده اگرگرد وساچمه ای باشند ”کروی“ یا Shot واگر زاویه دارو بی شکل باشند ”نوک تیز“ یا Grit نامیده می شوند. 
3- ترکیب شیمیائی
جنس ساینده درمیزان تمیزی سطح دخالت مستقیم دارد.به طور کلی ساینده بایستی فاقد مواد محلول درآب،اسیدوحلال باشد. اهمیت این موضوع وقتی است که سطح فولاد آماده سازی شده بعد ازرنگ آمیزی در محیط های شیمیائی غوطه ورباشد.
4-pH

. ساینده مطلوب بایستی تقریبا خنثی باشد

5- درصد رطوبت

رطوبت موجود در ساینده خشک نبایستی بیش از 0/5درصد وزنی باشد.

6- درصد روغن موجود

درصورتی که نمونه ساینده به مدت نیم ساعت در آب گرم قرارگیرد نباید هیچ اثری ازروغن روی سطح آب مشاهده شود.

7- رنگ

رنگ ماده ساینده درکیفیت آماده سازی دخالت ندارد لیکن اگر پس از پایان کارذرات ساینده روی سطح بماند می تواند رنگ سطح را تغییر دهد.

8- ثبات وزن دراثر حرارت

میزان کاهش وزن ساینده درحرارت 750درجه سانتیگراد به مدت 30دقیقه نباید بیشتر از1% ومیزان افزایش وزن آن نباید بیش از 5% باشد. 

9- وزن مخصوص
هرچه وزن مخصوص ذرات ساینده بیشتر باشد با شتاب بیشتری به سطح برخورد کرده وبیشتردرسطح فرو میروند.حداقل وزن مخصوص ذرات ساینده باید 2/5 باشد.
10- سختی
هرچه سختی ساینده بیشترباشد عمق بیشتری از سطح را می بردوسطح را بهتر تمیز می کند.سختی ساینده باید حداقل 6 واحد Mohs باشد.
11- قیمت
قیمت ماده ساینده بایستی با کل هزینه آماده سازی تناسب داشته باشد. چنانچه ساینده قابل بازیافت باشد درهزینه کل آماده سازی تاثیر مثبت خواهد داشت. ساینده های سیلیسی نیمه تیز هستند وبه دلیل ارزانی ومیزان شکست بالا معمولابازیافت نمی شوند.



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
1- جریان هوای فشرده
2- نیروی چرخ پروانه ای (نیروی گریز از مرکز)

مکانیسم استفاده از فشارهوای متراکم با توجه به اینکه ساینده ها به چه نحودرجریان هوا قرارمی گیرند شامل سه دسته بندی می باشد:

الف) سیستم پاشش ساینده خشک

دراین روش مواد ساینده دریک تانک تحت فشارمستقیم به جریان هوای فشرده وارد شده و مخلوط هواوساینده به دروت نازل وارد می گردد.این روش بدلیل حجم کاری بالاوسرعت زیاد درصنایع دریایی بیشتربکار می رود.

ب) سیستم پاشیدن ساینده درخلاء:

دراین سیستم جریان مواد ساینده که از مرکزنازل به سطح فلزضربه می زند وباعث تمیزی سطح می شود فوراﱟ پس ازبرخورد با سطح به وسیله خلاءاطراف نازل مکیده وجمع آوری می شود. ساینده های با میزان شکستگی کم مجددا“ تمیز وبازبافت میشود. این سیستم درمواردی که درجه بالایی از تمیزی سطح موردنیازباشد کاربرد

    دارد.سرعت عمل در این روش کند می باشد. ازضعف های ساینده های خشک عدم قابلیت درپاک سازی آلودگی های یونی از روی سطح می باشد. وجود چنین آلاینده هایی با برخی مواد شیمیایی قابل آشکارسازی می باشد.

ج)سیستم پاشیدن ساینده مرطوب:

•دراین روش اندکی آب وموادبازدارنده خوردگی به مخلوط هوا وساینده افزوده می شودتا باعث کاهش  گرد وغبار گردد.درضمن دراین سیستم احتمال جرقه زایی پاشش ساینده خشک به حداقل می رسد.
•دراین روش آب با مواد ساینده تحت فشاردرتانک مخلوط می شود که حدود 56/8 لیترآب برای هر تن ماسه نیاز است ویا آب ازپشت نازل به جریان مواد ساینده و هوا اضافه شده ودراین صورت 11تا15 لیتر آب لازم می باشد تا مخلوط مواد ساینده و هوا بعد از خروج از نازل مرطوب شود.
•ازساینده های مورد استفاده در این روش بیکربنات سدیم است که رنگ های اپوکسی وپلی یورتان رابه راحتی ازسطح پاک می کند.

 



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
-تمیزکاری سطح با روش پاشیدن ساینده تحت فشارمتداول ترین روش برای زدودن آلاینده های سطحی فلزات درساختارهای صنعتی برای رنگ امیزی است.سرعت عمل زیاد،هزینه کم،عدم نیاز به تخصص ومهارت زیاد ازویژگی های مطلوب این روش آماده سازی است. در این روش آماده سازی سطح پاک سازی کامل آلاینده های سطح مانندزنگ،لایه نورد،رسوب نمک ها ورنگ های قدیمی به راحتی امکان پذیر می باشد.چسبندگی پوشش بدلیل افزایش سطح تماس،همچنین افزایش تعداد نقاط فعال فلزی برای واکنش شیمیایی وقطبی بسیار تقویت می شود. از طرفی به دلیل ایجاد نا همواری چسبندگی مکانیکی پوشش وفلز بیشترمی شود.
-در این روش انواع ذرات ساینده با سرعت زیاد به طرف زیرایند پرتاب می شوندوضمن ایجاد تخلخل درفلز،آلودگی های آن را می زدایند. تمیز کاری با ابزار سایشی مطابق با SSPC SP-5،SP-6،SP-7وSP-10 می باشد.


تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
-ساینده های جامد برای ایجاد نا همواری روی سطح به آب اضافه می شوند. در این روش یک جریان اصلی آب در فشار بالا هست که ساینده به آن تزریق می شود. در سیستم ، یک نازل ونچوری به کار می رود که به دلیل جریان تند آب خلاء ایجاد می کندو ساینده را به درون آب می کشد. در روش دیگر جریان هوا وساینده با نرخ 0/2 تا1/1 کیلوگرم در دقیقه با یک جت آب MP 240درون نازل مخلوط وبه سطح پرتاب می شود.
-انواع ساینده های جامد را می توان به آب اضافه کرد . چون فیلترواستفاده مجدد ساینده ها ممکن نیست،از ساینده های ارزان استفاده می شود.
-سرعت پاک سازی به فشار کاری ،حجم آب جاری،شرایط سطح ونسبت ساینده افزوده شده به آب بستگی دارد.غالبأبا نسبت 20 تا 35 درصد ساینده به آب نتیجه رضایت بخش می با شد. 



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
--روش تمیز کاری با پاشیدن آب تحت فشار در حقیقت نوعی تمیز کاری مکانیکی وشیمیایی توأم می باشد.از این روش می توان برای تمیز کاری سطوح پوشش خورده،سطوح دارای زنگ سخت وسطوح ناصاف استفاده کرد.
-روش پاشیدن آب تحت فشار هر گونه آلودگی که به سطح نچسبیده را کاملأ تمیز می کند.رنگ های گچی شده،رنگ های ورقه شده،زنگ و پوسته ورآمده،گریس،چربی ،آسفالت وپوشش های قیری را تمیز می کند ولی ذرات و رنگ های چسبیده به سطح با این روش برداشته نمی شود.
-با توجه به اینکه آب هیچ گونه اثر سایشی روی سطح نمی گذارد بنا براین پروفایلی روی سطح ایجاد نمی کند.کیفیت آماده سازی با این روش نسبت به دو روش قبل بهتر است.

-از این روش برای برداشتن لایه نورد،رسوب های نمکی وآلاینده های بیولوژیکی نیز استفاده می شود.
-گاهی اوقات بسته به کیفیت سطح کارمواد پاک کننده به آب اضافه می کنند که قبل ازکاربرد رنگ بایستی سطح با آب تمیز به طور کامل شسته شود.
-برای جلوگیری ازاکسایش و زنگ زدگی مواد باز دارنده خوردگی به آب می افزایند. برای این منظور از محلول 2% دی کرومات یا فسفات سدیم و یا محلول 0/32% نیتریت سدیم استفاده می شود.
-هزینه این روش معادل شن پاشی است و درکلیه واحد های صنعتی، نیرو گاه ها،پالایشگاه ها وحوضچه های تعمیر کشتی با اطمینان بالا توصیه می شود.


تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
¢1- روش های مکانیکی
¢1-1آماده سازی با وسایل دستی مثل سمباده زنی و برس کاری
¢1-2آماده سازی با ابزارقدرتی مثل برس برقی وگریندر برقی
¢1-3آماده سازی با پاشش آب
¢1-4آماده سازی با ساچمه زدن،پاشش ماسه وبراده زنی

¢روش آماده سازی دستی مطابق با استاندارد SSPC SP-3می باشدکه به وسیله ابزاردستی و غیرالکتریکی سطح آماده وتمیزمی گردد.برس سیمی،ورق سمباده کاغذی،سمباده فلزی،چاقو وچکش لبه تیزابزاری هستندکه دراین روش استفاده می شوند.با این ابزارفقط پولک های اکسیدی جدا شده، زنگ های جزیی،رنگ های طبله کرده،ویا هر آلودگی دیگری که از سطح جدا شده رامی توان تمیز کرد.زدودن رنگ های کاملاﱟ چسبیده،براده های جوش وناهمواری های بتون با ابزاردستی امکان پذیرنمی باشد.
¢مزیت این روش ارزانی آن و راحتی کار درسطوح کوچک است وگرنه کیفیت چندان خوبی ازسطح آماده شده بدست نمی دهدوتمیزی سطح حداقل می باشد.
¢امروزه پوشش های متداول برای کاربرد روی سطوح کاملاﱟ تمیزطراحی شده اندو اجرای پوشش های گران قیمت روی سطوح آماده شده با ابزار دستی توصیه نمی شود.

آماده سازی با ابزارالکتریکی
این روش که مطابق با استاندارد SSPC  SP-3 است کلیه پولک های اکسیدی جدا شده،زنگ وپوشش های ورقه شده را کاملاﱟ تمیز کرده ولی در صورتیکه زنگ به سختی به سطح چسبیده باشد، سطح با این ابزار به سادگی تمیز نمی شود.
¢ابزار الکتریکی با نیروی الکتریسیته کار کرده وبهتر از ابزار دستی سطح را تمیز می کنندوقابل حمل می باشند.در این روش نیز قبل ازشروع کارضروریست که هرگونه روغن ،گریس ،آلودگی های ناشی از جوشکاری ورسوبات نمکی با استفاده از حلال های مناسب زدوده شود.
¢خطر ایجاد جرقه و پرتاب ذرات هنگام استفاده ازابزار الکتریکی وجود دارد،لذادرحین کار استفاده ازوسایل ایمنی ،عینک وگوشی توصیه می گردد.
¢این روش آماده سازی برای پوشش هایی که به کندی خشک شده، قدرت ترکنندگی و چسبندگی خوبی داشته باشند مناسب است ولی برای رنگ هایی که به سرعت خشک شده وقدرت ترکنندگی پایینی دارند توصیه نمی شوند.

 



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
1- ابزار الکتریکی ضربه ای
ابزار ضربه ای نظیر چکش لبه تیز برای تمیز کردن زنگ و پوسته های رنگ با ضخامت زیاد و جوش اضافی ویا آلودگی های شکننده از روی سطح مناسب هستند.از این ابزار بیشتر برای تعمیر موضعی در محل استفاده می شود.به دلیل ایجاد بریدگی روی سطح پس از خاتمه کار، این آثار را با استفاده از برس سیمی چرخان ازبین می برند.   
      

ابزار چرخشی مشابه ابزاردستی (برس سیمی) می باشندولی با سرعت بیشترعمل می کنندوبه اشکال گوناگون وجود دارند.به عنوان مثال برس سیمی دواربرای تمیز کاری رگه های جوش کاری مناسب بوده ولی برای برداشتن پولک های اکسیدی ولایه های زنگ زدگی چسبیده به سطح توصیه نمی شود.  دیسک چرخان نیزمی تواند تمام پولک های اکسیدی ولایه های زنگ زدگی سخت وچسبیده به سطح را بردارد ولی پروفایلی روی سطح ایجاد نمی کند.

  
3-ابزار الکتریکی ضربه ای-چرخشی
مکانیسم عمل تمیز کاری سطح فلز در این ابزار مشابه ابزارضربه ای می باشدبا این تفاوت که دراین گونه ابزار ،یک سری سوزن های فلزی متمرکز شده به سطح ضربه می زند وبا چرخش خود سطح را تمیز می کند. این ابزار آلودگی هایی نظیر پولک های  اکسیدی ،ورقه های زنگ چسبیده به سطح وگدازه جوش ها ورنگ های قدیمی را خیلی خوب از روی سطح بر می دارد.چکش های چرخشی وکاتر باندل ها جزو این دسته می باشند.
کار با این ابزار که با نیروی الکتریسیته کارمی کنند بایستی در محیط خشک انجام گیردوسلامت سیم ها بررسی شود.
این ابزاراگر به خوبی انتخاب واستفاده نشوند، آلودگی روغن وگریس در یک نقطه را به سرعت در تمام سطح پخش می کنند.
قبل از روشن کردن ابزارهای ضربه ای چسباندن آنها به سطح لازم است.
                   


تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
-شن پاشی سفید و درخشانWhite Metal Blasting                                    
-شن پاشی نزدیک سفید Near White MetalBlasting                                
-شن پاشی معمولی Commercial Blasting                                                 
-پاک سازی شیمیاییChemical Cleaning                                                   
-شن پاشی نرمBrush Blasting                                                                   
-پاک سازی با شعلهFlame Cleaning                                                           
-پاک سازی با ابزارهای دستیHand Tool Cleaning                                     
-پاک سازی با ابزارهای قدرتیPower Tool Cleaning                                     

  



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 

1- انجمن رنگ آمیزی سازه های فولادی SSPC

2-انجمن ملی مهندسی خوردگی NACE

3-مؤسسه استاندارد سوﺋد SS

4- مؤسسه استاندارد بریتا نیا BS

5- مؤسسه استانداردISO



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
 
امروزه درهمه صنایع پوشش های آلی ازاهمیت بسیاری برخوردارند. کیفیت،دوام و طول عمرموثرپوشش به شرایط سطح مورد نظربستگی دارد.آماده سازی سطح درعملکردحفاظتی پوشش دخالت مستقیم دارد.هرچه اطلاعات ما راجع به ارتباط بین پوشش و سطح بیشتر می شود، نیازبه استفاده ازروش های پیشرفته تر بیشتر احساس می شود.
به بیان دیگرتقریبا”95 درصداهمیت یک پوشش به کیفیت زیرسازی سطح و 5 درصد باقیمانده به نوع پوشش و روش کاربردآن مربوط می شود. برای یک حفاظت دلخواه،60 تا 70 درصد هزینه صرف آماده سازی و بقیه صرف هزینه های دیگر خواهد شد. با جایگزینی سیستم های پوششی پیشرفته نظیر اپوکسی ،وینیل و اتیل سیلیکات به جای رنگ های الکیدی به کارگیری روش های دقیق آماده سازی و زدودن کامل آلودگی ها و زنگ زدگی ها اهمیت بیشتری پیدا کرده است. 
- اطمینان از چسبندگی مناسب رنگ به سطح به واسطه از بین بردن و پاک کردن کامل آلودگی ها و مواد خارجی
- افزایش چسبندگی به علت افزایش سطح وافزایش گروه های فعال سطح(از طریق ایجاد ناهمواری یا پروفایل روی سطح)
- اطمینان از اینکه پیوند بین رنگ و سطح دراثرحضوریون های مزاحم وفعال نظیرکلرایدها و سولفات ها شکسته و تخریب نمی شوند.


تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
با سلام خدمت خوانندگان عزیز وبلاگ

در جواب سوال یکی از دوستان در مورد

 

 تست ضربه و استاندارد آن باید بگویم این تست بر روی پلیت فلزی وارتفاع 40 cm دمای محيط ،وزنه 1 پوند مطابق استاندارد 
KESTM010E
KES B R001



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 

جنس راكتور:

جنس ظرف راكتور انواع مختلفي دارد كه از گذشته های دور تا امروز عبارتند از :

-آهن:تنها مزیت ظروف از جنس آهن ارزانی آن است، ولی به دلیل بالا بردن رنگ رزين بکلی کنار گذاشته شده است.

- آلومينيوم :برخلاف آهن،در اين مورد نيز رنگ رزين روشن مي ماند ولي امكان شستشوي ظرف آلومينيومي با قليا وجود ندارد .

- فولاد زنگ نزن (استيل ) :اين ظرف دوام خوبي دارد  و امكان شستشوي آن نيز با قليا وجود دارد و ضمنا رنگ رزين را هم تيره نمي كنئد ولي گران قيمت مي شود .البته دوام خوب اين نوع راكتورها گران قيمت بودن آن را جبران مي كند . به همين دليل اكثر راكتورهاي موجود از جنس استيل هستند .

-آستر شیشه ای (Gloss line) :راكتورهايي از جنس آهن سياه هستند ولي  داخل آن يك آستر شيشه اي با ضخامت نيم الي يك ميلي متر ايجاد كرده اند .رزين توليد شده در اين راكتورها روشن بوده ولي امكان شكستن شيشه درون اين راكتور ها وجود دارد ،به خصوص در رزين آلكيد كه در فرآيند سنتز آن تنش دمايي گسترده ای وجود دارد.لازم به ذكر است اين راكتورها وارداتي هستند  و اگر از يك حدي (حدودا تا 5 سانتي متر مربع)بيشتر بشكنند براي تعمير بايد به كشور سازنده آن ارسال شوند .

اين راكتورها از لحاظ قيمت قابل رقابت با راكتور هاي استيل هستند.تكنولوژي ساخت اين راكتورها مشكل تر از راكتورهاي استيل است ولي معمولا قيمت پائين تري نسبت به راكتورهاي استيل دارند.

 راكتورهای آستر شیشه ای تقريباً تا 140 درجه  سلسیوس تنش دمايي را تحمل مي كنند .علاوه بر آن شيشه بكار رفته در آنها ،به هيچ وجه حالت كاتاليستي ندارد . در نتيجه در واکنشهای رزين آلکید مشكلي راايجاد نمي كند .

كنترلهاي راكتور:

1-شارژ راكتور (ريختن مواد اوليه در راكتور)

2-حرارت دادن براي رسيدن به دماي واكنش در حين هم خوردن

فرمولاسيون قبلا در آزمايشگاه تعيين مي شود و برای اجرا به بخش پایلوت و یا مستقیما به توليد ارسال مي شود .

واكنش سنتز آلكيداز نوع تراکمی (پلي كنداسيون) است و محصول جانبي آن آب مي باشد .به همین دلیل پهناي توزيع جرم مولكولي در حین تولید آن باريك تر از واكنش هاي نوع اضافي است.

وقتي دماي واكنش به حد مورد نظر برسد(بالاتر از C°200(واكنشها شروع شده و به دليل اينكه واكنش مرحله ای(stepwise) است ،مرحله به مرحله طول زنجيرها زياد مي شودو ما در حين واكنش توزيع جرم مولكولي مشخصی خواهيم داشت .

عامليت و درجه پليمريزاسيون

Carothers با انجام تحقيقات و بررسي جنبه های مختلف،يك معادله عمومي بدست آورد كه عامليت را به حد پيشروي واكنش و درجه پليمريزاسيون ارتباط مي داد .اين معادله ما را قادر مي سازد سرعت واكنش و احتمال وقوع ژلاسیون را در مرحله طراحی فرمولاسین رزين الكيد پيش بيني  نماید .مختصری از محاسبات او به شرح زير است :

عامليت = f

تعداد مولكولهای منومر اوليه =

تعداد گروههای عاملی اوليه =

تعداد مولكولها بعد از انجام واكنش =

تعداد گروههای عاملی مصرف شده=

ميزان پيشرفت واكنش =P =كسری از گروههاي عاملي مصرف شده =

X= درجه متوسط پليمريزاسيون=

حد پيشروي واكنش          

در مراحل پاياني واكنش كه جرم مولكولي خيلي بالا رود ، x بسیار زياد مي شود و ترم  خيلي كوچك  و قابل صرف نظر خواهد شد .هرگاه x بي نهايت شود به معنای آن است كه رزين ژل  شده است .با دانستن مواد اوليه مصرفي در يك رزين آكليد مي توان با استفاده از تعريف عدد اسيدی ،عدد اسيدی اوليه را محاسبه نمود.برای روشن تر شدن موضوع مثالی ذکر می شود.راکتوری با شارژ مواد اولیه زیر در نظر می گیریم:

 

                     Mw  

3          2       1       148   انيدريد فتاليك    

3          3       1         42   گليسرول       

         1             280  اسيد چرب        

       

بالاتر شدن f از عدد 1 به معنای آنستکه ژل شدن رخ نمي دهد حتی اگر 100%گروههاي عاملي واكنش داده باشند.البته عملا چنين اتفاقي نمي افتد .بنابرين خطر ژل  شدن بسیار كم است ولي ممكن است ويسكوزيته بالا باشد.

اگر اسيد چرب اشباع يا غير اشباع باشد بايد در ساخت الكيد در نظر گرفته شود. چون عامليت پیوند غير اشباع را نيز بايد درنظر گرفت و پليمريزاسيون ناشي از غير اشباعیت را نبابد فراموش كرد .

با استفاده از حد پيشروي واكنش و عدد اسيدي اولیه AVo)) ما قادر هستيم عدد اسيدی(AV) را محاسبه نمائيم كه در آن احتمال ژلاسيون وجود دارد :

AV= AVo (1-P)

بسياري از محققين كوشيده اند معادلاتي را در مورد تهيه رزين آلكيد به دست آوردند و كه به آنها امكان محاسبه عددی اسيدی در هر ويسكوزيته لازم را بدهد و بالعكس .

چنين كوششي با توجه به عواملی كه در طي فرآيند تهيه الكيد موثرند مشكل است. تعدادی از اين فاكتورها عبارتند از:

1-دماي واكنش

2-درجه بهم زدن

3-راندمان خروج اكسيژن توسط گازهاي بی اثر

4-اثر كاتاليزوری ظرف راكتور يا ناخالصی ها

5- اندازه ظرف واكنش

6-رقابت بين واكنشهاي استريفيكاسيون هنگامي كه بيش از يك اسيد يا الكل موجود باشد .

در پایان این بخش باید اذعان داشت ،با وجود محاسبات بسيار دقيق و استفاده از ابزار آلات و تجهيزات مدرن،براي تصميم گيری در مورد کیفیت سنتز وزمان كامل شدن واكنش در يك رزين خاص، تجربيات اشخاص در شرایط کاری خودشان و لوازمی که با آن سروکار دارند ضروری است .

 

 



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

تقسيم بندي رزینهای الکید بر اساس نوع كاربرد:

1-الکیدهای هوا خشك (air drying) :در اين نوع آلكيدها روغن و يا اسيد چرب با عدد يدي بالا وجود دارد(روغنهاي خشك شونده).اين الكيدها خود بخود خشك مي شوند و مقدار روغن آنها نسبت به وزن رزين جامد 60-50 درصد است .هرچقدر مقدار روغن خشك شونده بيشتر باشد احتمال پليمريزاسيون با مكانيسم اتو اكسيداسيون بيشتر مي شود. يعني سرعت تشكيل فيلم زياد شده و آلكيد مي تواند در هوا خشك شود.لازم به ذكر است كه افزايش روغن دوام و استحكام الكيد را پايين مي آرود.روغنهايي كه معمولا براي ساخت يك رزين هوا خشك بكار مي روند عبارتند از :روغن برزك,سويا , کرچک آبکیری شده , ،تانك وسان فلاور.

روکشهای ماشين آلات صنعتي نيز هوا خشك است ولي در اين رنگها از آلكيد متوسط استفاده مي كنند تا دوام بهتری نسبت به آلكيد بلند داشته باشد .الكيد بلند چون دوام واستحكام كمتري دارد بيشتر در مصارف ساختماني كاربرد دارند .بطور كلي اين رزينها در رنگهاي تزئيني و جوهرهاي چاپ بكار مي روند.

2-الکید های با خشک شدن اجباری(force drying): افزايش روغن ،استحكام را پايين مي آورد ولي نرخ خشك  شدن را بهبود مي بخشد. حال مي توانيم از روغن كمتري استفاده كنيم و براي جبران و تسريع در خشك شدن ،حرارت بدهيم در اينصورت فيلمهای با دوام تري خواهيم داشت .

اين نوع رزينها به علت دارا بودن عدد يدي پايين تر رنگ روشن تری ارائه میدهند.در رزينهای حرارتي پيوندهای C-C تشكيل مي شوند كه نسبت به پيوندهاي C-O-C (كه در اثر خشك شدن با روش اكسداسيون حاصل مي شود )قوی تر بوده در نتيجه استحكام بالا مي رود.

دماي مورد نياز برای اين رزينها در كوره(160-120)درجه سانتيگراد توصيه شده است .البته ممكن است در هوا هم خشك شوند ولي مدت زمان بيشتري بايد صرف نمود ، ضمن آنکه فيلم بدست آمده در اثر حرارت كوره مستحكم تر خواهد بود .

در اين رزينها 50-40 درصد روغن نسبت به وزن جامد وجود دارد .

3-الكيدهاي نرم كننده :(plasticizing ) يا Non-curing

اين الكيد ها محتوي روغن غير خشك شونده هستند . معمولا الكيدهای كوتاه با 45-35 درصد روغن نسبت به وزن جامد رزين مي باشند و به صورت نرم كننده در رزينهاي ديگر در موارد صنعتی به مصرف مي رسند .معمولا از روغنهاي كوكونات ،كرچك و يا اسيدهاي چرب با طول روغن كوتاه برای ساخت اين رزينها استفاده مي شود.

4-الكيدهاي كوره ای (stoving):

اين نوع الكيدها معمولا به همراه رزينهاي ديگر مثل رزينهاي آمينو يا فنوليك استفاده مي شوند و در كوره پخت مي گردند .عموماً جزء كوتاه روغن ها هستند

تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 

رزينهاي آلكيد را بر اساس خاصيتهاي مختلف آنها طبقه بندي مي كنند كه چند تقسيم بندي مهم را در اين قسمت ذكر مي كنيم .

تقسيم بندي بر اساس مقدار يا طول روغن که متداولترين تقسيم بندی می باشد.

1-رزين لكيد كوتاه روغن    (Short oil alkyd resin)

      <45%)محتوای روغن)

 رنگ آنها زرد تا قرمز مي باشد و درصد جام آنها (بخش غير فرار )معمولا 60-50 درصد است .

2-رزين آلكليد متوسط روغن  (medium oil alkyd resion)

     %55> محتوای روغن>45%

منظور اين است كه 55-45 درصد وزن جامد الكيد را روغن تشكيل مي دهد .درصد جامد اين رزينها حدوداً 60درصد است .

3-رزين آلكيد بلند روغن    (long oil alkyd resion)

       <55% محتوای روغن

شكل ظاهري روشن دارند و درصد جامد آنها معمولا تا هفتاد مي رسد .

نكته : الكيدهاي كوتاه روغن بعلت مشكلات بالا بودن ويسكوزيته ,معمولا با درصد جامد بيش از 60 درصد ارائه نمي شوند.

حال خواص مختلف ,الكيدها با اين تقسيم بندي را بررسي مي كنيم :

با افزايش مقدار روغن ,حلاليت در حلالهاي آليفاتيك بهتر مي شود و برعكس حلاليت در حلالهاي آروماتيك كم مي شود .بعنوان مثال حلالهای آلكيد كوتاه،محلول در زايلن و تولوئن مي باشند و حلالهاي آلكيد بلندمحلول در وایت اسپریت( 402 و 403 )مي باشند . در گذشته قابلیت انحلال در حلالهاي آليفاتيك منجر به ارزانتر شدن قيمت رزين آلكيد مي شد.

با افزايش مقدار روغن به ويسكوزيته كمتری می رسیم. ضمنا فيلر خوري نيز از الكيد كوتاه به سمت بلندافزايش مي يابد .

با افزايش محتوای روغن، نسبت بخش پلي استري به بخش روغني كاهش مي يابد.بنابرين دوام،استحكام و سختي رزينهاي الكيد از كوتاه به سمت بلند كاهش مي يابد.

تقسيم بندي بر اساس نوع روغن :

نوع روغن بر روي خواص تشكيل فيلم نهايي موثر است .گاهی الکید ها را بر اساس نوع روغن به شکل زیر تقسیم بندی می نمایند:

1-الكيدهاي اكسيد شونده:اين الكيدها روغنشان پیوند دوگانه  دارد. يعني داراي روغنهاي خشك شونده يا نيمه خشك شونده هستند (يا اسيد چربشان) و قابليت اكسيد شدن و تشكيل فيلم از طريق اكيداسيون را دارند .اين الكيدها در اثر اكسيد شدن پيوندC-O-C در آنها به وجود مي آيد كه  از باند C-C ضعيفتر است .

2-الكيدهاي غير اكسيد شونده :روغن يا اسيد چربشان اشباع است  باند دوگانه ندارند يعني داراي روغنهاي غير خشك شونده مي باشند و از طريق اكسيداسيون قادر به تشكيل يك فيلم پيوسته نيستند و بايد آنها را با ديگر پليمرها مثل آمينورزينها ,فنوليكها و ...مخلوط نمود و از اختلاط آنها استفاده كرد.

طول روغن اين رزينها معمولا كمتر از 45% است و در كوه توليد يك نوع فيلم پخت شده با خواص مكانيكي  خوب مي نمايند.



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 

به طور كلي دو تكنيك استفاده مي شود:

1-حلالي (solvent)

2-ذوبي (fusion)

در تكنيك حلالي (10-5) درصد محتويات شارژ اول راكتور حلال است .زايلن حلال مناسبي است .حلالهاي معدني مثل (402) به تنهايي مناسب نيستند و حلال بايد بتواند محتويات راكتور بويژه انيدريد فتاليك را بخوبي حل نمايد تا مانع از جمع شدن آن در مبرد گردد . به اين ترتيب از مسدود شدن آن جلوگيري به عمل آيد .در صورتي كه در تكنيك  ذوبي هيچ حلالي استفاده نمي شود. همه مواد اوليه را ذوب كرده،از طریق پمپ  وارد راكتور مي كنيم و یا عمل ذوب در داخل راکتور انجام می شود.

مقايسه روش حلالي و ذوبي :

1-در روش حلالي تحرك پذيري بالاتر است.زيرا ويسكوزيته پايين تر مي باشد .در نتيجه عمل اختلاط آسانتر انجام مي شود .

چون لازم است در نهايت به يك درصد جامد معينی برسيم ،در روش ذوبی هم اگر ويسكوزيته بالا باشد بايد به آن حلال بزنيم .یکنواختی هم خوردن راکتور پارامتر بسیار مهمی است که به منظور همگن نگه داشتن ترکیب محصول بایدهمواره مد نظر قرار گیرد.

2-خروج آب راحت تر است و حلال مي تواند به خروج آب كمك كند.

همانطور كه مي دانيد در سيستم هاي حلالي ،حضورآب در محمل جایز نیست واگر در محلول باقي بماند باعث كدر شدن مخصول مي شود .در روش حلالي براي خروج آب شرایط  آزئوتروپ ایجاد مي كنيم .(حلال آزوتروپيك)

در روش ذوبي،آب در اثر حرارت واكنش تبخير و در مبرد به مايع تبديل مي شود ولي چون قادر به حل انيدريد فتاليك نيست مشكل انسداد مبرد را حل نخواهد كرد .

3-در روش حلالي نسبت به استوكيومتري ثابت مي ماند .در حالیکه در روش ذوبي بعضي از اجزاء تبخير يا تصعيد شده و همراه آب خارج مي شوند و راهي وجود ندارد تا اين مواد دوباره به راكتور برگردند . به عنوان مثال اتلين گلايكول تبخير و انيدريد فتاليك تصعيد مي شود.

در نتيجه محاسبات اوليه بهم مي خورد و نسبت استوكيومتري از بين مي رود .اما در روش حلالي به علت برگشت مواد اولیه به راكتور می توان تا حد زیادی  تغیرات کم نسبت استوكيومتري اطمینان کرد .

حلال هم ديواره راكتور و هم ديواره مبرد را بخوبي شستشو داده و از سوختن مواد در دیواره که یکی از دلایل بالا رفتن رنگ رزین می باشد پیشگیری بعمل می اید.

4-توزيع جرم مولكولي در روش حلالي باريكتر است. زيرا در روش حلالي راكتور يكنواخت تر و همگن تر است و همه نقاط راکتور شرایط واكنشی یکسانی دارد.

5-شتشوی راكتور پس از تخلیه محصول ،در روش حلالي تسهيل مي شود .در روش حلالي ذرات ژل مانند چون حلال دارند خود به خود متورم شده و به راحتی شسته مي شوند.ولي در روش ذوبي بايد بطوردستي پاك شوند.

7-در روش حلالي دماي واكنش 20 الي 30 درجه سانتيگراد پايين تر از روش ذوبي است . در نتيجه محصول نهايي روشن تر و رنگ پايين تري خواهد داشت.

8-در روش حلالي براي انواع الكيدها بويژه الكيدهاي كوتاه كه سرعت پليمريزاسيون بيشتر و كنترل سخت تري دارند مناسب است .توزيع جرم مولكولي در روش حلالي يكنواخت است و نبايد اجازه داد كسری از جرم مولكولي هاي بالا را كه محلول در حلال نيستند ايجاد شود. در غير اينصورت حتي ممكن است رزين شفاف به نظر برسد ولي در تركيب با پيگمنت ها مي تواند باعث انباشتگي و بهم خوردن و چسبيدن آنها شود و سطحي غير يكنواخت را ايجاد نمايد.

خصوصيات حلال مورد استفاده در روش حلالي

1-اولا حلال بايد تمام مواد دخل راكتور را در خود حل نماید.

2-با مصرف مقدار كمي حلال بتوانيم ويسكوزيته را به مقدار قابل توجه پايين بياوريم.

3-نقطه جوش حلال بايد حداقل 30 تا 40 درجه سانتيگراد از دماي رفاكس راكتور پايين تر باشند تا بتواند براحتي تبخير و وارد مبرد شده و دوباره برگردد. تبخير خيلي كند و خيلي سريع هر دو مضر هستند .

4-جزء حلالهاي نهايي و رقیق کننده رزين باشد تا خللی در خواص رزین حاصل نشود.

5-قيمت آن مناسب باشد .حلالهاي هيدروكربني از اين حيث داراي اهميتند .

*يكي از مناسب ترين حلالها زايلن است .زيرا اولا ارزان است. نقطه جوش آن 140درجه سانتيگراد است .با آب ازوتروپ تشكيل مي دهد و آب را با خود به مبرد برده و در آنجا تبديل به مايع مي نماید. بنابرين راندمان خروج آب افزایش می یابد.



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 

الكيدها داراي سه نوع ماده اوليه اصلی مي باشند :

1-اسيدها يا انيدريدها (acids or anhydrids) :

مهمترين اسيد مصرفي انيدريد فتاليك است .ساير اسيدهاي مهم عبارتند از :

*اسيد قتاليك (ارتو ),ايزوفتاليم (متا ) و ترفتاليك (پارا).              )1-

* انيدريد مالئيك ,اسيد مالئيك و اسيد فيوماريك .

* اسيد ساكسينيك ,آدپييك,آزالئيك و سباسبيك

*اسيد سيتريك ,انيدريد تري مليتيك و بنروئيك اسيد.

* پتركس و انيدريد كربيك.

2-الكلهاي پلي هيدريك (poly hydric alcohols):

*گليسيرين ,پنتااريتريتول ,نئوپنتيل گليكول.

* دي اتيلن گليكول و تري اتيلن گيلكول

* تري متيلول اتان (TME) و تري متيلول پروبان (TMP)

* سوربيتول،منيتول و كاردورا

3-اسيد چرب و روغن : كه در بخشهاي قبلي به تفضیل توضيح داده شده است .

روغن تاثيرات زير را بر رزين الكيد دارد:

1-روغن باعث افزايش سياليت مي شود.

2-روغن باعث افزايش براقيت و البته كاهش حفظ براقيت مي شود بويژه در روغنهاي خشك شونده اين موضوع مشهودتر است .                                             

3-خصوصيات تركندگي،بهتر شده در نتيجه فيلتر بيشتري را مي توان به محمل اضافه نمود.

4-خواص نرم كنندگي 1 بهبود يافته و فيلم حاصل از الكيد منعطف خواهد شد .

5-سرعت خشك شدن با استفاده از روغنهاي خشك شونده بهتر مي شود.

6-قيمت رزين نهايي كاهش مي يابد .

7-قابليت انحلال در حللهاي آليفاتيكي (ارزان ) بهتر مي شود.

8-بهبود سازگاري در نتيجه حضور روغنها در الكيد است .

9-استحكام مكانيكي كاهش يافته ولي دوام آن افزايش مي يابد .

5-2-روشهاي سنتز الكيد

سه روش عمده براي سنتز آلكيد وجود دارد كه به آنها مي پردازيم.

240-180

5-2-1-روش اسيد چرب:

آب +الكيد                 اسيد چرب + پلي ال+ پلي اسيد  

واكنش اصلي در طي توليد توليد آلكيد رزينهااستريفيكاسيون است و طبعاً با توليد آب همراه است .طبق اصل لوشاتله و بمنظور پيشرفت واكنش بايد آب از محيط عمل خارج شود.

 


                          1-(Plasticizing )                                                                                       

كاتاليزور اسيدي مورد نياز در مواد اوليه مصرفي مستتر است .اصولا در دماي پايينتر از 180 درجه سانتي گراد واكنش استري شدن نخواهيم داشت .دماي دقيق را ميزان فعاليت مواد اوليه تعيين مي كند.از ويژگيهاي روش اسيد چرب يك مرحله ای بودن آنست. زيرا انيدريد فتاليك در اسيدهاي چرب حل مي شود و بهمين دليل مي توان تمام مواد اوليه را يك جا شارژ نمود و دماي راكتور را به دماي استريفيكاسيون رساند.

5-2-2-روش الكلايز(منوگليسيريد)

اگر در يك فرآيند بچ بجاي اسيد چرب از روغن استفاده نمائيم ,گليسيريل فتالات در ضمن تشكيل ,رسوب خواهد كرد زيرا در روغن حل نمي شود .ولي گليسيريل فتالات در اسيد چرب حل مي شود و بهمين دليل فرآيند اسيد چرب تك مرحله اي بود .

تري گليسيريد +منوگليسيريد+دي گليسيريد             پلي ال +روغن(1

آب+الكيد         پل اسيد + منوگليسيريد (2

لازم به ذكر است هرچقدر در مرحله اول منو گليسيريد بيشتري بدست آيد براي ادامه كار مفيد تر خواهد بود.زمان رسيدن به مقدار منو گليسيريد مورد نياز توسط آزمون تلرانس متانول مشخص خواهد بود.چون ادامه بيش از حد باعث واكنش ,سبب از بین رفتن پیوندهاي دوگانه روغنها شده و پليمرهايي بدست مي آيد كه خواص پیش بینی شده ما را ندارد.متانول قادر است تنها منو گليسيريد را در خود حل كند و با رسيدن غلظت منو گليسيريد به حد مطلوب ,محلول شفافي حاصل خواهد شد .دي گلسيريد بدليل كمتر قطبي بودن در متانول حل نمي شوندو محلول حاصله همچنان کدر باقی می ماند.

معمولا اگر 50% راكتور به منوگليسيريد تبدیل شود مخلوط واکنشی در متانول شفاف خواهد شد .

واكنش مرحله اول الكلايز به كاتاليست نياز دارد.در غير اينصورت زمان واكنش طولاني و محصولات جانبي نامطلوب دردسر ساز مي باشند .كاتاليزورهای ذکر شده در منابع مختلف عبارتند از :

CH3COONa,LiOH,NaOH,Na2CO3,Pb2O3

Ca(OH)2,(CO3)3,CaO,KOH

ميزان مصرف كاتاليزور 03/0 تا 4/0 درصد مي باشد .كاتاليزور ها باعث تسريع سرعت واكنش شده ولي ميزان كاهش زمان واكنش به نوع كاتالزور وابسته است.زمان مورد نياز در آزمايشگاه معمولا كمتر از پلنت صنعتي است .مرحله دوم واکنش به كاتاليزور نیاز ندارد.

3-روش اسيدولايز :

در اين روش روغن بجاي اينكه با پلي ال واكنش دهد با پلي اسيد واكنش دهد.

محصول 1            پلي اسيد +روغن

آب +الكيد         پلي ال +محصول 1

در مواردي اين روش استفاده مي شود كه پلي ال در روغن حل نشود.



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 

ابتدا مزايا و معايب روش اسيد چرب نسبت به الكلايز را ذكر مي كنيم:

مزايا

*بعلت تك مرحله بودن ساده تر مي باشد.

* زمان كل فرايند كوتاهتر مي  باشد و در نتيجه  مصرف كل انرژي كمتر خاهد بود و واكنش هاي جانبي خواسته مثل اتريفيكاسيون داخلي كمتر رخ مي دهد.

* شانس انتخاب اسيد چرب داريم و مي توانيم دقيقا از اسيدهاي چربي استفاده كنيم كه خواص مورد نظر ما را ارائه مي دهند.

*امكان حذف كامل گليسيرين وجود دارد.ما مي توانيم دقيقا از پلي الي غير از گليسيرين استفاده كنيم ,در صورتي كه در روش الكلايز گليسيرين جزء لا ینفک ویک  انتخاب اجباري است .

* در روش اسيد چرب از كاتاليزورهاي معدني استفاده نمي شود .به همين دليل رنگ رزين نهايي روشن تر خواهد بود و فيلم كوره اي براقتری مي تواند بدهد .گاهي كاتاليستها در رنگهاي كوره اي باعث كدر شدن و حتي سياه شدن رزين مي شوند.

* قابليت دوباره توليد(reproducibility) بالاست .زيرا روغن تركيب درصد مشخص ندارد و تركيب آن بستگي به منطقه و ناحيه آب و هوايي دارد كه دانه روغني در آنجا رشد كرده است ولي ساختمان شيميايي اسيدچرب مشخص است .

* در روش الكلايزر بدليل دو مرحله اي بودن و طولاني بودن فرآيند ممكن است واكنشهاي پیوند دو گانه انجام  شود و در نتيجه ويسكوزيته بطور كاذب بالا رود.واكنشهاي اتريفيكاسيون داخلي هم از جمله واكنش هاي ناخواسته ای است كه احتمال وقوع آن در روش الكلايز بيشتر است.

2-معايب:

*ماهیت اسيدهاي چرب خورنده است وبشكه هاي نگه دارنده اسيد چرب لزوما بايد داراي آستر ضد خورندگي و مقاومي در مقابل نفوذ اسيد باشند،که این موضوع ضمن افزایش هزینه بسته بندی،در صورت آسیب رسیدن به آستر، ورود ناخالصی را به همراه خواهد داشت.

*چون اسيدها از تقطیر جزء به جزء روغنها ویا سایر روشهابدست مي آيد ,به همين دليل نسبت به روغن گرانتر بايدباشند .

*اسيد چربها عموماً جامد و روغنها معمولا مايع هستند .انتقال و شارژ راكتور توسط اسيد چرب ميتلزم حرارت دهي و ذوب كردن آنهاست و در كل هزينه مصرف انرژي را در پی خواهد داشت.

*اسيدهاي چرب در انبار با افزايش رنگ مواجهند. اين افزايش رنگ را به رزين مربوطه هم انتقال مي دهند .خاطر نشان می شود الكيدهاي ساخته شده با اسيد چرب در مقایسه باروش الکلایز در ابتدا شفافتر ولي به مرور زمان با افزايش رنگ  بیشتری مواجه مي شوند .

واكنشهاي الكيد در حين ساخت و در حين پخت :

واکنش های اصلی حین ساخت الکید عبارتند از:                          

استريفيكاسيون

الكلايز

تبادل داخلي استر (ترانس استريفيكاسيون)

واكنشهاي اضافي راديكال آزاد

واكنشهاي كربوكسيل زدايي

تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 

الكيدها داراي سه نوع ماده اوليه اصلی مي باشند :

1-اسيدها يا انيدريدها (acids or anhydrids) :

مهمترين اسيد مصرفي انيدريد فتاليك است .ساير اسيدهاي مهم عبارتند از :

*اسيد قتاليك (ارتو ),ايزوفتاليم (متا ) و ترفتاليك (پارا).              )1-

* انيدريد مالئيك ,اسيد مالئيك و اسيد فيوماريك .

* اسيد ساكسينيك ,آدپييك,آزالئيك و سباسبيك

*اسيد سيتريك ,انيدريد تري مليتيك و بنروئيك اسيد.

* پتركس و انيدريد كربيك.

2-الكلهاي پلي هيدريك (poly hydric alcohols):

*گليسيرين ,پنتااريتريتول ,نئوپنتيل گليكول.

* دي اتيلن گليكول و تري اتيلن گيلكول

* تري متيلول اتان (TME) و تري متيلول پروبان (TMP)

* سوربيتول،منيتول و كاردورا

3-اسيد چرب و روغن : كه در بخشهاي قبلي به تفضیل توضيح داده شده است .

روغن تاثيرات زير را بر رزين الكيد دارد:

1-روغن باعث افزايش سياليت مي شود.

2-روغن باعث افزايش براقيت و البته كاهش حفظ براقيت مي شود بويژه در روغنهاي خشك شونده اين موضوع مشهودتر است .                                             

3-خصوصيات تركندگي،بهتر شده در نتيجه فيلتر بيشتري را مي توان به محمل اضافه نمود.

4-خواص نرم كنندگي 1 بهبود يافته و فيلم حاصل از الكيد منعطف خواهد شد .

5-سرعت خشك شدن با استفاده از روغنهاي خشك شونده بهتر مي شود.

6-قيمت رزين نهايي كاهش مي يابد .

7-قابليت انحلال در حللهاي آليفاتيكي (ارزان ) بهتر مي شود.

8-بهبود سازگاري در نتيجه حضور روغنها در الكيد است .

9-استحكام مكانيكي كاهش يافته ولي دوام آن افزايش مي يابد .

5-2-روشهاي سنتز الكيد

سه روش عمده براي سنتز آلكيد وجود دارد كه به آنها مي پردازيم.

240-180

5-2-1-روش اسيد چرب:

آب +الكيد                 اسيد چرب + پلي ال+ پلي اسيد  

واكنش اصلي در طي توليد توليد آلكيد رزينهااستريفيكاسيون است و طبعاً با توليد آب همراه است .طبق اصل لوشاتله و بمنظور پيشرفت واكنش بايد آب از محيط عمل خارج شود.

 


                          1-(Plasticizing )                                                                                       

كاتاليزور اسيدي مورد نياز در مواد اوليه مصرفي مستتر است .اصولا در دماي پايينتر از 180 درجه سانتي گراد واكنش استري شدن نخواهيم داشت .دماي دقيق را ميزان فعاليت مواد اوليه تعيين مي كند.از ويژگيهاي روش اسيد چرب يك مرحله ای بودن آنست. زيرا انيدريد فتاليك در اسيدهاي چرب حل مي شود و بهمين دليل مي توان تمام مواد اوليه را يك جا شارژ نمود و دماي راكتور را به دماي استريفيكاسيون رساند.

5-2-2-روش الكلايز(منوگليسيريد)

اگر در يك فرآيند بچ بجاي اسيد چرب از روغن استفاده نمائيم ,گليسيريل فتالات در ضمن تشكيل ,رسوب خواهد كرد زيرا در روغن حل نمي شود .ولي گليسيريل فتالات در اسيد چرب حل مي شود و بهمين دليل فرآيند اسيد چرب تك مرحله اي بود .

تري گليسيريد +منوگليسيريد+دي گليسيريد             پلي ال +روغن(1

آب+الكيد         پل اسيد + منوگليسيريد (2

لازم به ذكر است هرچقدر در مرحله اول منو گليسيريد بيشتري بدست آيد براي ادامه كار مفيد تر خواهد بود.زمان رسيدن به مقدار منو گليسيريد مورد نياز توسط آزمون تلرانس متانول مشخص خواهد بود.چون ادامه بيش از حد باعث واكنش ,سبب از بین رفتن پیوندهاي دوگانه روغنها شده و پليمرهايي بدست مي آيد كه خواص پیش بینی شده ما را ندارد.متانول قادر است تنها منو گليسيريد را در خود حل كند و با رسيدن غلظت منو گليسيريد به حد مطلوب ,محلول شفافي حاصل خواهد شد .دي گلسيريد بدليل كمتر قطبي بودن در متانول حل نمي شوندو محلول حاصله همچنان کدر باقی می ماند.

معمولا اگر 50% راكتور به منوگليسيريد تبدیل شود مخلوط واکنشی در متانول شفاف خواهد شد .

واكنش مرحله اول الكلايز به كاتاليست نياز دارد.در غير اينصورت زمان واكنش طولاني و محصولات جانبي نامطلوب دردسر ساز مي باشند .كاتاليزورهای ذکر شده در منابع مختلف عبارتند از :

CH3COONa,LiOH,NaOH,Na2CO3,Pb2O3

Ca(OH)2,(CO3)3,CaO,KOH

ميزان مصرف كاتاليزور 03/0 تا 4/0 درصد مي باشد .كاتاليزور ها باعث تسريع سرعت واكنش شده ولي ميزان كاهش زمان واكنش به نوع كاتالزور وابسته است.زمان مورد نياز در آزمايشگاه معمولا كمتر از پلنت صنعتي است .مرحله دوم واکنش به كاتاليزور نیاز ندارد.

3-روش اسيدولايز :

در اين روش روغن بجاي اينكه با پلي ال واكنش دهد با پلي اسيد واكنش دهد.

محصول 1            پلي اسيد +روغن

آب +الكيد         پلي ال +محصول 1

در مواردي اين روش استفاده مي شود كه پلي ال در روغن حل نشود.

تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 

ابتدا مزايا و معايب روش اسيد چرب نسبت به الكلايز را ذكر مي كنيم:

مزايا

*بعلت تك مرحله بودن ساده تر مي باشد.

* زمان كل فرايند كوتاهتر مي  باشد و در نتيجه  مصرف كل انرژي كمتر خاهد بود و واكنش هاي جانبي خواسته مثل اتريفيكاسيون داخلي كمتر رخ مي دهد.

* شانس انتخاب اسيد چرب داريم و مي توانيم دقيقا از اسيدهاي چربي استفاده كنيم كه خواص مورد نظر ما را ارائه مي دهند.

*امكان حذف كامل گليسيرين وجود دارد.ما مي توانيم دقيقا از پلي الي غير از گليسيرين استفاده كنيم ,در صورتي كه در روش الكلايز گليسيرين جزء لا ینفک ویک  انتخاب اجباري است .

* در روش اسيد چرب از كاتاليزورهاي معدني استفاده نمي شود .به همين دليل رنگ رزين نهايي روشن تر خواهد بود و فيلم كوره اي براقتری مي تواند بدهد .گاهي كاتاليستها در رنگهاي كوره اي باعث كدر شدن و حتي سياه شدن رزين مي شوند.

* قابليت دوباره توليد(reproducibility) بالاست .زيرا روغن تركيب درصد مشخص ندارد و تركيب آن بستگي به منطقه و ناحيه آب و هوايي دارد كه دانه روغني در آنجا رشد كرده است ولي ساختمان شيميايي اسيدچرب مشخص است .

* در روش الكلايزر بدليل دو مرحله اي بودن و طولاني بودن فرآيند ممكن است واكنشهاي پیوند دو گانه انجام  شود و در نتيجه ويسكوزيته بطور كاذب بالا رود.واكنشهاي اتريفيكاسيون داخلي هم از جمله واكنش هاي ناخواسته ای است كه احتمال وقوع آن در روش الكلايز بيشتر است.

2-معايب:

*ماهیت اسيدهاي چرب خورنده است وبشكه هاي نگه دارنده اسيد چرب لزوما بايد داراي آستر ضد خورندگي و مقاومي در مقابل نفوذ اسيد باشند،که این موضوع ضمن افزایش هزینه بسته بندی،در صورت آسیب رسیدن به آستر، ورود ناخالصی را به همراه خواهد داشت.

*چون اسيدها از تقطیر جزء به جزء روغنها ویا سایر روشهابدست مي آيد ,به همين دليل نسبت به روغن گرانتر بايدباشند .

*اسيد چربها عموماً جامد و روغنها معمولا مايع هستند .انتقال و شارژ راكتور توسط اسيد چرب ميتلزم حرارت دهي و ذوب كردن آنهاست و در كل هزينه مصرف انرژي را در پی خواهد داشت.

*اسيدهاي چرب در انبار با افزايش رنگ مواجهند. اين افزايش رنگ را به رزين مربوطه هم انتقال مي دهند .خاطر نشان می شود الكيدهاي ساخته شده با اسيد چرب در مقایسه باروش الکلایز در ابتدا شفافتر ولي به مرور زمان با افزايش رنگ  بیشتری مواجه مي شوند .

واكنشهاي الكيد در حين ساخت و در حين پخت :

واکنش های اصلی حین ساخت الکید عبارتند از:                          

استريفيكاسيون

الكلايز

تبادل داخلي استر (ترانس استريفيكاسيون)

واكنشهاي اضافي راديكال آزاد

واكنشهاي كربوكسيل زدايي



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 

الكيدها داراي سه نوع ماده اوليه اصلی مي باشند :

1-اسيدها يا انيدريدها (acids or anhydrids) :

مهمترين اسيد مصرفي انيدريد فتاليك است .ساير اسيدهاي مهم عبارتند از :

*اسيد قتاليك (ارتو ),ايزوفتاليم (متا ) و ترفتاليك (پارا).              )1-

* انيدريد مالئيك ,اسيد مالئيك و اسيد فيوماريك .

* اسيد ساكسينيك ,آدپييك,آزالئيك و سباسبيك

*اسيد سيتريك ,انيدريد تري مليتيك و بنروئيك اسيد.

* پتركس و انيدريد كربيك.

2-الكلهاي پلي هيدريك (poly hydric alcohols):

*گليسيرين ,پنتااريتريتول ,نئوپنتيل گليكول.

* دي اتيلن گليكول و تري اتيلن گيلكول

* تري متيلول اتان (TME) و تري متيلول پروبان (TMP)

* سوربيتول،منيتول و كاردورا

3-اسيد چرب و روغن : كه در بخشهاي قبلي به تفضیل توضيح داده شده است .

روغن تاثيرات زير را بر رزين الكيد دارد:

1-روغن باعث افزايش سياليت مي شود.

2-روغن باعث افزايش براقيت و البته كاهش حفظ براقيت مي شود بويژه در روغنهاي خشك شونده اين موضوع مشهودتر است .                                             

3-خصوصيات تركندگي،بهتر شده در نتيجه فيلتر بيشتري را مي توان به محمل اضافه نمود.

4-خواص نرم كنندگي 1 بهبود يافته و فيلم حاصل از الكيد منعطف خواهد شد .

5-سرعت خشك شدن با استفاده از روغنهاي خشك شونده بهتر مي شود.

6-قيمت رزين نهايي كاهش مي يابد .

7-قابليت انحلال در حللهاي آليفاتيكي (ارزان ) بهتر مي شود.

8-بهبود سازگاري در نتيجه حضور روغنها در الكيد است .

9-استحكام مكانيكي كاهش يافته ولي دوام آن افزايش مي يابد .

5-2-روشهاي سنتز الكيد

سه روش عمده براي سنتز آلكيد وجود دارد كه به آنها مي پردازيم.

240-180

5-2-1-روش اسيد چرب:

آب +الكيد                 اسيد چرب + پلي ال+ پلي اسيد  

واكنش اصلي در طي توليد توليد آلكيد رزينهااستريفيكاسيون است و طبعاً با توليد آب همراه است .طبق اصل لوشاتله و بمنظور پيشرفت واكنش بايد آب از محيط عمل خارج شود.

 


                          1-(Plasticizing )                                                                                       

كاتاليزور اسيدي مورد نياز در مواد اوليه مصرفي مستتر است .اصولا در دماي پايينتر از 180 درجه سانتي گراد واكنش استري شدن نخواهيم داشت .دماي دقيق را ميزان فعاليت مواد اوليه تعيين مي كند.از ويژگيهاي روش اسيد چرب يك مرحله ای بودن آنست. زيرا انيدريد فتاليك در اسيدهاي چرب حل مي شود و بهمين دليل مي توان تمام مواد اوليه را يك جا شارژ نمود و دماي راكتور را به دماي استريفيكاسيون رساند.

5-2-2-روش الكلايز(منوگليسيريد)

اگر در يك فرآيند بچ بجاي اسيد چرب از روغن استفاده نمائيم ,گليسيريل فتالات در ضمن تشكيل ,رسوب خواهد كرد زيرا در روغن حل نمي شود .ولي گليسيريل فتالات در اسيد چرب حل مي شود و بهمين دليل فرآيند اسيد چرب تك مرحله اي بود .

تري گليسيريد +منوگليسيريد+دي گليسيريد             پلي ال +روغن(1

آب+الكيد         پل اسيد + منوگليسيريد (2

لازم به ذكر است هرچقدر در مرحله اول منو گليسيريد بيشتري بدست آيد براي ادامه كار مفيد تر خواهد بود.زمان رسيدن به مقدار منو گليسيريد مورد نياز توسط آزمون تلرانس متانول مشخص خواهد بود.چون ادامه بيش از حد باعث واكنش ,سبب از بین رفتن پیوندهاي دوگانه روغنها شده و پليمرهايي بدست مي آيد كه خواص پیش بینی شده ما را ندارد.متانول قادر است تنها منو گليسيريد را در خود حل كند و با رسيدن غلظت منو گليسيريد به حد مطلوب ,محلول شفافي حاصل خواهد شد .دي گلسيريد بدليل كمتر قطبي بودن در متانول حل نمي شوندو محلول حاصله همچنان کدر باقی می ماند.

معمولا اگر 50% راكتور به منوگليسيريد تبدیل شود مخلوط واکنشی در متانول شفاف خواهد شد .

واكنش مرحله اول الكلايز به كاتاليست نياز دارد.در غير اينصورت زمان واكنش طولاني و محصولات جانبي نامطلوب دردسر ساز مي باشند .كاتاليزورهای ذکر شده در منابع مختلف عبارتند از :

CH3COONa,LiOH,NaOH,Na2CO3,Pb2O3

Ca(OH)2,(CO3)3,CaO,KOH

ميزان مصرف كاتاليزور 03/0 تا 4/0 درصد مي باشد .كاتاليزور ها باعث تسريع سرعت واكنش شده ولي ميزان كاهش زمان واكنش به نوع كاتالزور وابسته است.زمان مورد نياز در آزمايشگاه معمولا كمتر از پلنت صنعتي است .مرحله دوم واکنش به كاتاليزور نیاز ندارد.

3-روش اسيدولايز :

در اين روش روغن بجاي اينكه با پلي ال واكنش دهد با پلي اسيد واكنش دهد.

محصول 1            پلي اسيد +روغن

آب +الكيد         پلي ال +محصول 1

در مواردي اين روش استفاده مي شود كه پلي ال در روغن حل نشود.

تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

از حدود هشتاد سال پيش که الكيدها كشف شدند تا به امروز روند تحقيقاتي رو به رشدي را طي كرده اند .امروزه الكيد را به عنوان رزيني با خواص متوسط ولي بسيار اقتصادي مي شناسند .در بين ساير رزينها به جرات مي توان امتياز بهترين نسبت عملكرد به قيمت (Performance –cost ratio) را به الكيدها نسبت داد.همين باعث شده تا الكيدها دارای بزرگترين بازار مصرف در جهان باشند .با توجه به تاريخ گذشته الكيدها مي توان دريافت در مدت كوتاهي پس از كشف همواره سكاندار مقامتنوع در مصرف بوده اند .

الكيدها را مي توان به شكل هوا خشك,كوره اي و دو جزئي استفاده نمود.سازگاري خوب آن با انواع ديگر رزينها و دسترسي آسان و انعطاف در رسیدن به خواص مورد نظر ,اين رزين را نزد رنگسازان بسيار محبوب  ساخته است .علاوه بر رنگسازان ,رزين سازان نيز ب الكيدسازي خیلی علاقه مندند .از جمله دلايل علاقه رزين سازان به توليد الكيد را مي توان به پايين بودن قيمت مواد اوليه،به سادگی موجود بودن آنها و سادگي فرآيند توليد اشاره نمود.

بطور كلي تركيبي از پارامترهای اقتصاد،تنوع كاربردي،حدود عملكرد دوام و سهولت فرآيند توليد بازار جهاني الكيد را بسيار پر رونق نموده است .

كلمه الكيد از ريشه كلمات الكل و اسيد مشتق شده است .

اين رزينها پس از كشف در سال 1927 توسط كينل در سال 1930 به تولید تجاری رسیدند. تا قبل از آن از رزينهاي طبيعي،,روغنها و نيترو سلولز استفاده مي شده است .

اولين بار در سال 1847 شخصي به نام برزيليس از اسيد تارتاريك و گليسيرين یک پلي استر تهيه نمود .مشكل آن بد بودن كيفيت خشك شدن بود كه فيلم يكنواختي تشكيل نمي داد و فیلم حاصله براقيت پایینی داشت  .اما استحكام آن نسبت به روغن ها بيشتر بود .عدم حلاليت در حلال هاي معمولي و ارزان قيمت از ديگر مشكلات آنها بود .در سال 1853 برتوله،پلي استري را از اسيد كامفوريك و يك استر گليسيرول سنتز نمود و در ادامه شخصي بنام ون-پميلن به جاي اسيد كامفوريك از اسيد ساكسينيك استفاده كرد كه خواص آن نسبت به انواع قبلي بهبود قابل توجهي يافته بود .دخالت روغن در اين ساختار پلی استري تحولي عظيم در خواص آن ایجاد نمود كه به موجب آن امروز الكيدها را طبق معاله زير تهيه مي كنند:

الكيد          اسيد چرب (روغن)+الكل پلي هيدريك +اسيد پلي بازيك

كينل با پيوند زنجيره هاي اسيد چرب در ساختار پلي استري باعث بهبود قابليت انحلال به ويژه در حلالهاي آليفاتيك،بهبود روند تشكيل فيلم ،افزايش براقيت و تعديل قيمت گرديد.

در حال حاضر هزاران نوع رزين الكيد با خواص متفاوت و براي كابردهاي گوناگون توسط  سازندگان كشورهاي مختلف در جهان توليد مي شود. با اين وجود رزينهاي الكيد،رزينهاي برجسته ای نيستند.

موارد زير رامي توان از جمله دلايل فراگير شدن و تو سعه زياد الكيدها ارائه داد:

1-پائين بودن قيمت بر کیکوگرم :اين موضوع به علت ارزان بودن ودر دسترس بودن مواد اوليه و همچنين تجهيزات نسبتا ساده مورد نياز ساخت رزين دانست .

2-پايين بودن قيمت رقیق کننده :الكيدها به راحتي در حلالهاي هيدروكربني مثل وايت اسپريت و زايلن حل مي شوند .با توجه به بالا بودن قيمت حلالهاي اكسيژن دار اين موضوع يك مزيت مي باشد .

 

3-سازگاری :رزينهاي الكيد با اکثر رزينهاي مصرفي سازگار هستند .بنابرين مي توان با اختلاط اين رزينها با رزينهاي ديگر ،اشكالات آنها را رفع نمود.منظور از سازگاري اينست كه اين رزينها چه در هنگام اختلاط و چه هنگام تشكيل فيلم كدر نشده و رسوبي ايجاد نمی كنند و شفافيت فيلم بعد از خشك شدن همچنان حفظ مي شود.البته لازم به ذكر است كه براي ايجاد سازگاري مي توان از روش تغيير سيستم حلالي هم بهره برد .

معمولا الكيدها با آمينورزينها،فنوليك ها، پلي اورتانها،نيتروو سلولز،كلر كائچو و پترورزين بکار می برند .اين رزينها در بيشتر كاربردها،طيف وسيعي از خواص قابل قبول را ارائه داده اند.

4-فرایند تولید:ساده بودن تجهیزات راکتوری برای تولید الکید و ایمنی و غیر تخصصی بودن دستور العمل های تولید الکید به توسعه آن کمک شایانی کرده است

5-فيلرخوری(Load of pigment ):بدليل حضور روغن در ساختار الكيد ،فيلر خوري اين رزينها بالا مي باشد .بدون آنكه افت قابل توجهي در براقيت داشته باشيم .به عبارت ديگر بعلت بالا بودن فیلر خوری يك محمل ارزان قيمت براي پيگمنتها و پر كننده ها هستند .

6-بازار مصرف : حضور بازار پر رونق رنگ های ساختمانی و غیر تخصصی بودن ماهیت  اکثرمصرف کننده ها تنوع نیاز های آنها تعدد واحد های تولیدی را به دنبال داشته است.



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 

رزينهاي آيمنو به دليل دارا بودن ساختار هتروسيكليك و در نتيجه داشتن مقاومتهاي اتمسفري و نوري در بسياري از كاربردها كه نياز به سطوحي سخت, براق, ضربه پذير و مقاوم در شرايط جوي و با چسبندگي بالا مي باشد بكار مي روند .از جمله اين كاربردها مي توان به موارد زير اشاره كرد:

1-صنايع اتومبيلي

2-صنايع لوازم خانگي

3-روكشهاي سيم

4-روكشهاي تزئيني فلزات

5-لاكهاي چوب

در كاربرد هاي معمولي رنگهاي كوره اي استفاده از سيستمهاي الكيد ملامين يا الكيد اوره بسيار متداول است .معمولا ابتدا پيگمنتها را در الكيد بازكرده و آسياب مي نمايند و در مرحله نهايي رزين آمينو اضافه مي شود(چون الكيد نسبت به آمينو كننده بسيار بهتري دارد )به اين ترتيب حرارت ناشي از اختلاط و آسياب مانع از واكنش شيميايي بين الكيد –امينو خواهد شد.در چنين سيستم هايي از استفاده از پيگمنتهاي بازي بايد بر حذر بود, چون واكنشهاي پخت را به حذر بود ,چون واكنشهاي پخت را به تعويق مي اندازد.

كاربرد الكيدهاي كوتاه و رزين هاي اوره –فرمالدهيد به عنوان لاك چوب در دماي محيط و در حضور كاتاليزورهاي اسيدي (مثل پاراتولوئن سولفوريك اسيد) بسيار متداول است .براي مصارفي كه مقاومتهاي نوري,براقيت و شفافيت بيشتر و دوام بالاتري مورد نياز است (صنايع اتومبيلي )از سيستمهاي اكرليك –آمينو استفاده مي شود و اگر چسبندگي و مقاومت شيميايي بالايي نياز باشد به سيستمهاي اپوكسي –آمينو روي آورده مي شود.مقاومت جوي و ثبات نوري سيستمهاي پلي استر اشباع –آمينو نيز قابل توجه است

تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

فيلم رزينهاي آمينو به تنهاي شكننده و سخت مي باشد .اگرچه سفت بودن پارامتر مفيدي است ولي شكننده بودن موجب ضربه ناپذيري و در نتيجه آسيب پذير بودن فيلم نهايي رنگ مي شود بعلاوه آنكه موجب كاهش چسبندگي خواهد شد .در گذشته لاكهاي اوره را پلاستي سايزرهاي مثل دي بوتيل فتالات و تري كرزيل فسفات مي كردند.

امروزه بيشتر رزين هاي آمينو را با الكيدهاي كوتاه هيدروكسيله پخت مي كنند كه به علت وقوع واكنش شبكه اي شدن خواص استحكامي رزين افزايش مي يابد .مكانيسم پخت رزينهاي آمينو با آلكيدهاي كوتا هيدروكسيله به شرح زير مي باشد :

واكنش هاي بين آمينورزينهاي الكيله و ساير رزينهاي داراي گروه هيدروكسيل نيز متداول است.اين رزين ها عبارتند از '

1-رزينهاي اكريليك

2-اپوكسي رزينها

3-پلي استرهاي اشباع



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

 رزین ها در آب :

پليمرها رامي توان بطور همگن در فاز آبي وارد نمود .البته اين مستلزم آن است که بخش قابل توجهي از ساختار آنهاآ بدوست شود.دراين صورت ماهيت منومرها ي آن بايد قطبي و آبدوست باشد. مثلاً داراي مقدار قابل توجهي پیوندهاي اتري باشند. هميشه شفافيت محلول نشانه وقوع انحلال نيست. چون گاهی اندازه ذرات مي تواند از حالت مولکولی به حالت کمی درشتر ورسیدن به یک سوسپانسیون کلوئيدي تغيير يافته و يک ديسپرسيون شفاف حاصل شود .

پليمرهاي محلول درآب حتي بعد از خشک شدن هم نسبت به آب حساس هستند مگرآنکه شبکه شوند. مثلاً از طريق واکنشگرهاي کمکي .

روش ديگري که مي توان پليمرها رادر آب  بصورت تک مولکولی (محلول)همگن نمود خنثي سازي آنها از طريق ايجاد نمکهاي پليمري است. نمکهاي پليمري مي توانند آنيوني يا کاتيوني ويا داري ماهيت خنثي باشد.پليمرهاي کربوکسليک داراي ماهيت آنيونيک هستند و با آمينها مي توان آنها را خنثي نمود. پليمرها با گروه آميني داراي ماهيت کاتيوني هستند و با اسيدها خنثي مي شوند. پليمرهاي آنفوتري هم اسيدي وهم آميني هستند و بار خالص آنها به pH محیط بستگی دارد. چیزی شبیه به به ساختارهاي پروتئيني دارند.نمکهاي آنها ذاتاً محلول درآب بوده و حلاليت آنها بطور بحراني بستگي به جرم مولکولي و ماهيت حل کننده دارد. براي بهبود قابليت انحلال درآب بايد از حلالهاي کمکي بهره جست.بعد از خشک شدن اين نوع پليمرها و حذف عامل خنثي کننده فيلم پليمرهاي آنيوني و کاتيوني در مقابل آب مقاوم مي شود ولي سيستم ها ي آمفوتري همچنان نسبت به آب حساس بوده مگر آنکه واکنش شيميايي بيشتري ادامه يابد.

سيستمهاي روکش بر پايه پليمرهاي يوني را ميتوان بشکل روشهاي متداول الکتروکوتينگ اعمال نمود.



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |

فيلم ساز بودن مهمترين ويژگي همه رزينهاست .

سطح اکثر کالا ها داراي رنگ مي باشد.رنگ علاوه بر آنکه زيبايي مي بخشد،مثلاً از طريق فام، بافت يا براقيت خود،مي تواند کالا را حفاظت نمايد.وظيفه محقق شدن اکثر خواص ذکر شده را رزين بعهده دارد.در بين اجزاء مختلف رنگ بدون شک رزين مهمترين است. رزينها با ساختار پليمري خود لايه هاي به ضخامت 0.001-0.1  mm تشکيل ميدهند.

 استثنائاتي وجود دارد. مثلاً روکشها  اhigh build، پلاستي سولها و ارگانو سولها قادرند به ضخامتيهايي تا حدود يک سانتيمتر نيز برسند. اغلب رزينها بايد بروي سطوحي که اعمال مي شوند بخوبي بچسبند و يک فيلم بدون منفذ (pore-Free) تشکيل دهند. فيلم را ميتوان يک لايه يايک پوسته مقاوم در مقابل نفوذ پذيري ذکر کرد. کاهش نفوذ پذيري رزينها به ماهيت پليمري آنها نسبت داده ميشود .پليمرها بدليل جرم مولکولي بالايي که دارند داراي تعداد پيوندهاي کووالانسي بيشتري در واحد سطح مي باشند،واین سبب شده نسبت به مولکولهاي کوچک که تنها از طریق پیوند های فیزیکی گرد هم آمده انددارای پیوستگی و استحکامات بیشتری باشند.از سوی دیگر بالا بودن جرم مولکولي در پليمرها امکان ايجاد پيوندهاي فيزيکي(در رزينهاي ترمو پلاست) و يا پيوندهاي شيميايي(در رزينهاي ترموست) را فراهم ميسازد. هر چقدر اين نيروها از قدرت بالاتري برخوردار باشد،فيلم حاصل مستحکمتر و نفوذ پذيري کاهش خواهد يافت. در فرايند تشکيل فيلم که خشک شدن ناميده مي شود،پليمرها وارد فاز جامد مي شوند. اکثر فيلمها معمولاًاز حالت مايع به خميري عبور نموده و در نهايت بشکل جامد در مي آيند.البته تشکيل فيلم از حالت جامد که طي آن جامدات ابتدا ذوب مي شوند و در حالت گازي اعمال ميشوند مثل متاليزه کردن و رسوب بخار نيز فرايندهايي شناخته شده اند.

خشک شيميايي تشکيل فيلم است. اگر تشکيل فيلم  در اثر جامد شدن يک ماده مذاب يا تبخير حلال يا بواسطه ديسپرسيون بوقوع بپيوندد به آن خشک شدن فيزيکي گويند. در خشک شدن شيميايي در طي تشکيل فيلم يک واکنش شيميايي رخ ميدهد که ميتواند درگير شبکه شدن خود بخودي منومرها،اليگومرها يا ماکرو مولکولهايي با وزن مولکولي کم باشد، يا شبکه کننده های خارجي بين مولکولهايي با وزن مولکولي کم مثل انواع مولکولها يا رزينها ي شبکه کننده رخ ميدهد

رزينهايي که به طريقه شيميايي تشکيل فيلم مي دهند تبديل پذير و اگر صرفاً فرايند تشکيل فيلم فيزيکي باشد رزينها،تبديل ناپذير ناميده مي شوند.



تاريخ : | | نویسنده : باقریان |
.: Weblog Themes By VatanSkin :.